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• 现场效率改善与成本控制

  2015-02-25...
  查看详情>> 第一单元现场工作改善认知与渗入 时代带给我们的思考与挑战 改善的认识 改善给企业和个人带来的影响 改善的误区 改善成功的两个必要承诺 现场IE改善应用 浪费的认识 通过降库存暴露问题 效率的认识 成本的认识 现场改善的三化原则 现场改善的三现原则 现场改善的安全、品质、效率关系 现场改善的三“公”一“客观”原则 正确使用改善工具ECRS 改善的八字诀 视频：分享世界级企业的改善事例展示与案例分析 第二单元现场品质改善 产品质量零缺陷管理及巧妙应用 零不良的原則 防止品质变异的关键要素 生产过程中品质如何来控制 出现品质异常时如何来处理 客户导向的品质目标管理 品质管理的六个三认识 典型实用的QC工具的正确使用案例 品质成本管理 设计质量与成本之关系图 质量成本改进模式与效应 如何引导所属员工树立质量意识 讨论:谁负责质量问题？ 第三单元现场改善之目视管理与消除浪费 改善之5S与目视管理 目视管理的水准 目视管理的常用12种工具 彻底目视化管理的实施方法 看板在不同企业现场中的应用 思考题：请结合工厂的实际,想一想工厂的哪些方面运用目视管理? 如何识别现场中的浪费 创造价值和消除浪费 工厂中常见的浪费及控制 现场中常见的动作的浪费 视频：他们的现场需要哪些改善 第四单元现场效率提升与改善 认识真、假效率 设备的可动率和运转率 TPM-全员设备保养体制活动开展 认识工序设备的真实效率OEE OEE的理解和计算练习 实现“零”切换的操作要领和技巧 建立并应用生产工序标准化 认识和区分标准化和非标准化作业 产距时间、作业顺序、在制品的标准化 如何实现多工序操作 少人化与多技能员工 一人多机与一人多工序 多能工培养要点和技巧 实现生产线平衡效率最大化 视频：分享某著名机械企业的改善现场 第五单元工厂日常管理与制造成本的控制及消减方向 做好时间管理是成本管理与控制 改变企业的日常习惯 质量成本控制 库存量的降低 库存成本的控制与削减 安全库存与经济订购量 ABC库存分类与管理重点 减少材料的在线库存量 库存周转率的计算 降低人工成本 发掘潜在的过剩人员 无益工作的剔除 缩短交货期 采购成本的控制与削减 准时制采购 研发成本控制的原则和措施 把多余的制度丢进垃圾桶 全员参与
• 生产班组长精细化管理

  2015-02-23...
  查看详情>> 一、如何做好生产现场管理 最好的管理是什么 班组的日常管理 现场管理的特点 现场信息收集与管理技巧 作业日报的管理 现场管理的实施方法 物料管理要点——备品备件及仓库管理 作业方法管理 生产准备/早会制 情景模拟：高效早会 现场管理的金科玉律 现场三现三直有效管理 抓住工作重点 二、如何做好机器设备管理 现场TPM活动开展 设备管理的工具 设备自主保全理念和方法 机器设备的使用、点检、保养 设备保养与维修 发生不良时的处理方法 现场设备日常点检与保养 做好设备仪器的日常管理要点 做好设备管理的目视化和点检 认识工序设备的真实效率OEE 案例分析：设备为什么会坏 做好设备管理的三好四会五定 实例分享:这样的设备点检！ 三、现场员工培育及工作指导OJT 现场工作知识的教导 员工责任知识的教导 员工培育形式与方法 培育前的准备 工作教导误区 指导员工的技巧 多能工的训练 员工培养的常见问题和对策 教道时间表和工作分解表的制作 正确的员工培育四阶段法 员工的点滴教育（OPL） 指导的行动计划 如何对部下进行业绩辅导 工作培育应有的理念 四、如何有效的发掘与解决现场问题 发掘与解决问题是企业发展内在动力 面对问题的心态 实例分享:VCD欣赏 认识和识别问题的根本原因 面对复杂的工作--如何突破困境 问题分析与解决正确之程序 现场的问题分析与解决技巧 5Y法应用 案例： 五、现场5S活动持续与升华 5S推行的误区与推行技法 如何正确使用5S工具 成功推行5S的注意要领和有效技巧 现代5S活动的开展实战指导 使企业5S活动开展不再流于形式 实例分享:5S推行图片展示 5S的升华 实景拍照及摄像前后对比法 案例：5S在中国企业难点分析和对策 课间休息时间：上午1次，下午2次 六、现场的安全管理 如何做好车间班组的安全管理工作？ 安全管理要素 事故的预防与处理 构筑安全管理体系 案例： 案例分析：典型事故案例分析 七、现场目视化管理与看板管理管理 全面可视化管理 目视管理的内容与效果 目视管理的水准 12种目视管理工具的应用 推行目视管理的基本要求 彻底目视化管理的实施方法 图片：著名企业现场与目视管理图片 思考题：请结合工厂的实际,想一想工厂的哪些方面运用目视管理? 看板管理与现场 看板在不同企业现场中的应用 看板制作和设计要点、技巧 稳健推进看板管理 自已动手做做看 八、生产工作改善与成本控制 工作改善的基本规则 工作改善的误区 改善给企业及个人带来的影响 改善的观念 改善成功的两个必要承诺 改善合理化四步骤 PDCA循环改善工具应用 车间现场七种典型浪费分析与改进 实例分享:VCD欣赏《有哪些浪费》 成本的认识 成本控制的方向 改善的八字诀 改善无止境 实例分享:现场改善的浪费 九、有效沟通与现场人际关系管理 有效沟通对班组管理的重要性 造成沟通障碍的原因 现场人际关系处理 如何与上司相处 水平沟通 良好沟通的要点 如何与下级沟通 沟通策略的分析运用 沟通的PAC理论 案例 十、课程总结 课程回顾 老师现场解答学员实际工作中的问题
• 精益IE工程师从优秀到卓越

  2015-02-23...
  查看详情>> 第一讲、IE真谛 现代IE研究 IE的使命---高效生产 传统工业工程的特点 企业推行现代IE工程势在必行 与名企老总的对话：成本、效率与浪费 我国的工厂管理现状 浪费的形态：隐形的，视而不见的 制造工厂的八大浪费改善着眼点 浪费与企业出路思考：你的企业在过冬吗 第二讲、高效生产基础---时间研究ST 时间分析基础---经济动作分析 动作经济原则与三角形原理（螺栓活动） 经济动作与时间研究 标准工时结构与测定方法 测时计时方法 实际时间与标准时间的差异补正 抽样统计方法 标准时间的构成 人机工程在IE中的应用 第三讲、现代IE要点一：均衡生产 生产布置 车间布置的基本形式 布置分析和改善 P（产量）-Q（数量）分析 工作单元的柔性设计 单元制生产模式 搬运分析和原则 影响搬运的因素 改善搬运方式的着眼点 生产线平衡（现场演练：生产线平衡） 全员生产性维护（TPM） 稼动分析 快速切换---切换改善 以样本推定稼动状态的方法 第四讲、现代IE要点二：程序分析 改善四原则ECRS 采用DV技术分析六大步骤 以产品为中心的产品工艺分析 以人为中心的作业流程分析 联合作业分析----人机操作 精益IE工程师在微利化时代的使命 防错防呆技术在生产过程中的运用 IE案例分析 精益生产的理念思想 精益生产的发展过程及追求目标 精益生产的技术体系 第五讲、问题及案例讨论 某电子厂实际案例分析 结合企业自身的改善点答疑 总结与学员互动交流 经验交流与实务问题讨论
• 运用IE技术与精益生产提高运营效率

  2015-02-20...
  查看详情>> 第一部分、精益生产推进体系与IE改善的关系 精益推进体系以5S为基础，在准时化、柔性化生产的原则下，追求零浪费的生产 精益生产与IE改善之间的关系 用价值流改善压缩制造周期 IE工业工程是有效提高效率降低成本的利器之一 IE工业工程改善在工厂中的定位 精益生产与IE改善的有机结合与应用 第二部分、企业浪费与生产效率改善的方法 价值与浪费的认识 生产改善的方向--“彻底消除一切浪费” 常见的浪费—精益生产的八大浪费与控制消除 发现浪费的方法与工具 案例游戏：如何减少和消除浪费？ 生产效率对利润的影响 效率的测量与计算方法 影响生产效率的因素分析 生产效率改善的基础与改善方向 案例分析：识别真、假与整体、个别效率？ 第三部分、IE技术与精益生产应用 1、工业工程基础了解 定额标准的制定方法 方法研究概述（定义、目的、着眼点） 工程分析流程分析、路线与布局分析、人机、联合操作分析 OEE综合效率的计算与应用 防错法、抽样法 工业工程的七大手法 案例分析： 2、标准作业效率与标准化改善 何谓作业标准与标准工时 作业标准的编制目的与方法 记录作业步骤和标准时间及产能标准的方法 标准时间的设定－生产绩效管理的基础 预置时间标准法的概要 模特法（MOD）概要与基本原理 MOD法的应用案例分析与演练 2、如何快速掌握现场问題点 企业管理中常存在的问题 管理者面对问题态度 掌握现场发现与解决问题技巧 5Y问题分析法的应用 3、如何实现流程效率最大化 流程分析与改善概论 流程分析与改善技巧 流程分析与改善的主要方法 布局改善压缩生产周期实现CELL生产 布局改善的基本原则、程序步骤及重要手法 CELL U拉布局设计 同步化（INLINE）布局 生产线平衡（均衡化与同步化改善的基础手法） 生产线效率的评估 单元生产的实施步骤 “一个流”与单元生产比较 生产节拍的确定、计算与控制 案例：部分一流企业的布局案例分享 案例：某机械厂流程改善案例 案例：某电子公司的流程改善案例 案例：学员提交的案例改善研讨交流 4、如何实现作业效率最大化 运用动作经济原则改善不经济的作业方法 生产流水化同步化改善的经济原则 动作经济原则下的十二种动作浪费 作业分析与改善要领 动作分析与改善 动作18种要素分析与识别 动素分析－发现并改善无效动作或浪费的方法 解放双手的治具－双手作业改善分享 动作要素改善要领 案例：某组装厂动作改善案例 5、如何实现人机配合效率最大化 人机配合分析与改善 人机配合分析的种类与分析符号 人机配合改善的原理、思路与要点 人机配合改善要领 案例VCD欣赏：一人对多台设备的人机配合改善案例 快速转产与快速换模（SMED） 转产的过程普遍存在问题与重点留意事项 SMED快速换模八步法 SMED快速转产换模改善 6、如何实现持续改善活动 持续改善的必要性与收益 提升改善意识与技能 提升员工的改善意识 建立并实施改善提案制度 如何建立改善提案制度 例：某世界500强企业的改善提案制度 第五部分、IE改善效率提升与精益生产案例分享、交流与研讨 讲师情景与案例分享及演练 学员根据讲师提供的录像现场演练操作，当场学会SOP 学员自带案例根据现场演练操作，当场学会SOP
• 制造型企业现场管理实务

  2015-02-19...
  查看详情>> 第一部分、现场管理基础篇 新经济时期现场管理与现场改善面临的主要问题与挑战 现场管理的定义与现况缺失分析 现场、现场管理含义？现场管理对象和范围 现场管理的意义和目标。 生产车间物料、物品、物流通道、物料堆放区域定置管理案例讲解 企业三直三现主义的内涵及其作法 5S管理的含义、要点及推行指导 第二部分：现场管理实务手法篇 什么叫目视管理？案例讲解加深理解 目视管理的目的、内容和基本方法 目视管理推进步骤和监督检查表 颜色管理如何使用于现场管理 浪费定义及类型 如何识别现场中的浪费 工厂中常见的浪费及控制 目视管理在消除浪费中的作用。 怎样让问题看得出来—目视管理的执行 现场中的七大管理浪费 怎样根除现场的各种浪费 目视管理在设备、材料、方法管理中的应用 案例： 第三部分、生产管理篇 标准工时的应用。 秒表侧时法订定标准工时的步骤。 秒表测时法划分作业单元的技巧。 基本时值的整理技巧及注意事项。 工时的评比与宽放。 如何处理生产计划频繁变更（如：插单、急单、订单修订所带来的困扰）。 何谓工序瓶颈、如何有效地管理工序瓶劲 生产能力的测算、评估和规划，生产效率及机器稼动率的计算方法。 第四部分：生产成本篇 降低成本意义及基本方法。 影响成本的基本因素？现场成本控制基本方法。 现场物料、呆滞料、废料及闲置设备、治具的管理要求。 机器备品及零件合理库存控制，目标成本管理法实施案例。 制造型企业七种典型浪费分析。 如何实施工令单管制法，控制和反应实际生产成本。 强化员工的成本意识的做法 如何通过提高生产效率降低成本 第五部分：现场品质管理与品质改善篇 工作品质定义及全面品质定义 现场质量管理的要点 品质保证体系的建立与维持 生产现场的品质管理 品质保证与品质成本 生产过程的品质控制 现场品质管理的工具 现场干部如何引导所属员工树立质量意识 产品质量零缺陷管理及巧妙应用 零不良的原則 防止品质变异的关键要素 生产过程中品质如何来控制 出现品质异常时如何来处理 客户导向的品质目标管理 品质管理的六个三认识 典型实用的QC工具的正确使用案例 品质成本管理 设计质量与成本之关系图 质量成本改进模式与效应 如何引导所属员工树立质量意识 讨论:谁负责质量问题？ 第六部分：现场人员督导篇 现场管理者的职责、工作目标及素质要求 现场人员的教导、培训及督导方式 优秀的现场及现场管理者评价标准 沟通、沟通的作用、沟通技巧、沟通障碍 现场管理者权力组成及如何建立威信 什么叫OJT？OJT的目的及实施关键 实施现场管理所需的组织机构 激励部属工作意愿的理论与方法。 业绩辅导的4种途径和5个步骤 员工为什么不愿做或做不好 何时需要教导与培训 指挥和引导一线员工的工作方式 工作的计划与跟踪是培育部属的最佳方法。 培训有效性与工作表现评核的跟进与检讨。 第七部分现场工作改善认知与渗入 时代带给我们的思考与挑战 改善的认识 改善给企业和个人带来的影响 改善的误区 改善成功的两个必要承诺 现场IE改善应用 浪费的认识 通过降库存暴露问题 效率的认识 成本的认识 现场改善的三化原则 现场改善的三现原则 现场改善的安全、品质、效率关系 现场改善的三“公”一“客观”原则 正确使用改善工具ECRS 改善的八字诀 视频：分享世界级企业的改善事例展示与案例分析 第八部分、现场改善之目视管理与消除浪费 改善之5S与目视管理 目视管理的水准 目视管理的常用12种工具 彻底目视化管理的实施方法 看板在不同企业现场中的应用 思考题：请结合工厂的实际,想一想工厂的哪些方面运用目视管理?如何识别现场中的浪费 创造价值和消除浪费 工厂中常见的浪费及控制 现场中常见的动作的浪费 视频：他们的现场需要哪些改善
• 制造型企业班组管理实务

  2015-02-18...
  查看详情>> 一、班组现场管理重点 正确认识现代管理 现场的信息管理的技巧 班组设备安定 如何消除设备故障 设备日常点检与保养有效控制 案例：现场设备日常点检与保养 现场的物料管理 现场在制品管理 仓库货物及备品备件管理 现场管理做好三件事 二、夯实管理基础5S持续与升华 5S推行的误区与推行技法 成功推行5S要领和有效技巧 使企业5S活动不再流于形式 实例分享:5S推行图片展示 5S的升华 实景拍照及摄像前后对比法 案例：5S在企业难点分析对策 三、实现管理简单化 全面可视化管理 可视化管理的内容与效果 可视化管理的水准 12种可视化管理工具的应用 彻底可视化管理的基本要求与实施方法 可视化参考标准（部分） 图片：著名企业可视化管理图片 思考：结合企业实际,想一想哪些方面运用可视化管理? 四、稳健推行现场看板管理 看板管理与现场 看板的功能 看板在不同企业现场中的应用 看板制作和设计要点、技巧 如何稳健推进看板管理 现场演练：自已动手做做看 五、强化规范化与标准化管理 通过标准化获得稳定发展 标准化管理的特点 管理作业标准化 如何制作作业指导书（SOP） 作业标准书之构成要素 建立并应用作业工序标准化 六、班组的高效率早会 早会的目的和意义 早会的形式、内容与组织 早会的有效利用 早会制度建立与召开 晚会制度的建立与召开 员工的点滴教育（OPL） 让会议精神转化为工作行为 情景模拟：分组训练： 如何组织一个成功的早会及白晚班的有效交接案例与训练 七、现场改善与效率提升 现场改善是成本降低的基础 工作改善的误区 改善给企业及个人带来的影响 改善成功的必要承诺 改善合理化四步骤 PDCA循环改善工具应用 识别现场中常见的浪费 精益生产的基本思想 改善的八字诀 工作效率提升 八、班组目标管理与生产计划管理 以结果为导向的绩效构建 配合公司目标设定部门目标 目标之设定--SMART原则 平稳化生产的作业计划设计 实现精益生产计划 计划不确定因素的影响 确保生产作业计划顺畅执行 影响生产日程安排的因素 生产进度随时掌控 逐步推进准时生产（JIT）？ 九、高效班组长一日管理 班组长的工作计划 工作计划传达 班前要准备的事情 班中要控制的事情 班后要掌握的事情 班组日清管理工作标准 十、学习型团队建设 学习型环境的创造 搭建学习交流平台 成立相关协会、项目小组 成立专项俱乐部 定期经验交流会 养成现场OJT教育习惯 个人学习与班组学习 如何成为学习型员工 学习的活力激发 建立配套的激励制度 我的未来不是梦！   以下案例皆为陈老师十余年指导企业之实作案例 1.某知名保健食品企业案例 本案例在分享其导入设备全面维护管理及执行的过程人性化方法。 2.某药业物料管理的成效 企业导入立体仓库及物料管理信息化并获得成效，从企业各方面了解不同企业之间的效益差异。 3.某些知名企业案例 本案例阐述几家知名企业导入5S\6S改善项目、展开时，轰轰烈烈，最终劳民伤财，怨声载道，以失败收场。问题在那里？ 4.某知名保健品案例 本案例在阐述导入改善项目、展开之实务作法，该企业在展开方式上，除了依照传统的想法之外，更融合了当地的时情，其作法足以提供企业导入改善时如何内化的参考。 该公司从最基础的5S落实程度非常高，参考价值极高 5.中国某食品厂案例 一个高度积极、强调行动力的企业是如何在一年之中，透过导入5S不断的改善，达成OEE提升35%的惊人绩效？在本个案中，我们将讲解一个非常值得学习的实施个案，这之中包含了各种活动的规划、活性化等等，都是影响企业执行成效的关键。 6.中外某著名企业可视化管理图片案例 大量中外企业推行简单化管理时，成功与不成功案例比较，透过直观的对比，避免不成功案例同类情况的发生，并了解简单化管理在企业管理中举足轻重的地位。 7.某著名企业案例 在本个案中，我们将呈现一个制造型企业和一个食品企业标准作业与非标准作业在生产中的应用，视频欣赏讲解。 8.某制药企业案例 在本个案中，我们将呈现一个制药企业如何透过点滴教育（OPL）的方法来协助解决管理上的问题，并掌握点滴教育（OPL）方法制作与应用。 9.某企业早会案例 在本个案中，我们将呈现一个企业召开早会录像，让大家如身临其境。。。 10.某世界500强企业推行管理改善案例 某世界500强企业推行管理改善所遇到的困难与阻力，最后如何突破并取得成功。 11.某酒厂企业案例 透过一个企业从思考是否导入7S开始，到建构7S相关体系的全过程介绍，让学习者理解目标设定、整体计划规划的基本想法、推动过程中各支柱的重点。 在本案例中也会介绍7S优秀奖评审时的评审标准及注意事项。 12.某世界500强企业现场OJT教育案例 某世界500强企业如何实施现场OJT教育的，通过此教育让员工了解什么？
• 全面生产性维护管理-TPM

  2015-02-18...
  查看详情>> 第一讲：TPM活动的发展和管理体系 TPM历程 我国企业推行TPM TPM定义、起源、发展和创新 设备一生管理概念 TPM定义的狭义、广义与延伸 TPM的发展历程 TPM的核心 TPM的创新 TPM的思想和目标 为什么要开展TPM？ 准时化生产意味着什么 换产效率改善 第二讲：零故障与设备有关的损失 和设备有关的损失 如何预防损失 设备操作中的六大损失 六大损失与综合设备利用率 提高设备综合效率 设备综合效率OEE 三个指针：时间、性能开动率，合格品率 设备损失构成分析 如何达到世界级的设备综合效率 设备综合效率与六大损失的关系 设备为何会出现故障 何时发生设备故障 强制劣化与自然劣化 零设备故障损失 分析及预防加速劣化对策 排除微小缺陷 检测早期征兆 加强技能学习 PM分析应用 设备故障处理技能大赛 第三讲：做好设备日常管理 设备保养概论 设备保养目的与范围 设备保养与检查工作体系 设备管理中的六大损失 一级保养的工作实务 二级保养的工作实务 三级保养的工作实务 设备资料卡的建立与运用 设备保养知识培训 空压系统的维护保养 润滑系统的维护保养 冷却系统的维护保养 防护系统的维护保养 第四讲：TPM的体系框架 TPM体系框架 TPM的理念—改善体质 TPM的理念—标准化 TPM的基础—6S TPM的基础—团队活动 TPM的支柱-个别改善 TPM的支柱-自主维护 TPM的支柱-专业维护 TPM的支柱-开发管理 TPM的支柱-品质维护 TPM的支柱-人才培养 TPM的支柱-事务改善 TPM的支柱-环境改善 第五讲：TPM的自主维护活动 设备维护的类型 何谓自主维护 自主维护的目的 自主维护活动的前期准备 自主维护的观念 自主维护活动的准备 自主维护的七个阶段 初级清扫 关于缺陷 清扫时的检查要领 初级清扫的方法 建立全员设备活动情况展示板 发生源、困难部位改善对策 困难部位改善事例 制定基准书 编写日常检查基准 设备的总点检 点检项目的确定 点检表格的制定 自主点检 自主点检活动推进要点 自主维护的三大法宝 现场自主维护的目视管理实践 自主维护活动的成功关键 如何进行自主维护诊断 自主维护活动常用分析工具 第六讲：建立专业保全重要性 设备管理的领域 设备管理的目的及目标 专业保全就是对设备的综合管理 保全方式分类 设备管理2大重点指标 MTTR与MTBF计算 设备的8大浪费和生产综合效率的关系 设备一生管理的理念 设备前期管理的基本内容 设备润滑管理的工作重心 重点设备的确定与设备分级管理 建立计划保全的基本框架 计划保全的主要内容 计划保全的推行步骤 设备履历管理及相关表单 案例-某著名企业的计划保全活动 第七讲：构建设备点检制、强化预防维护 设备点检制与专职点检员 设备点检制人性化 “三位一体”点检制 建立有效性设备点检 设备点检制的“九定” 全员点检监督体系 设备点检制的标准及相关文件 案例-某著名企业推行设备点检制纪实 第八讲：TPM推进手法和技巧 小团队活动 目视化管理 目视管理板 定点摄影 红牌作战 主题活动 单点课程（OPL） 5Y分析 SMEDI 会议 观摩学习 发表活动 合理化建议 观摩学习 第九讲：如何组织并推行TPM活动 准备阶段 实施阶段 稳定阶段 第十讲：课程总结 课程回顾 老师解答学员实际工作中的问题
• 生产现场问题分析与解决实战训练

  2015-02-18...
  查看详情>> 一、对现场问题的深刻认识 新经济时期现场管理与现场改善面临的主要问题与挑战 现场管理的定义与现况缺失分析 现场、现场管理含义？现场管理对象和范围 现场管理的意义和目标。 生产车间物料、物品、物流通道、物料堆放区域定置管理案例讲解 企业三直三现主义的内涵及其作法 现场问题产生的来源 现场问题对企业的意义、作用 员工对待问题应持有的态度 案例分析讲解、讨论 二、生产现场管理要点 企业生产运作流程 认识现场问题 管理的进步 最好的管理是什么 什么是现场问题管理 常规工作和临时工作的执行 现场管理应具备的意识和方法 班组的日常管理 现场管理的特点 现场信息收集与管理 多？ 如何对物料实施ABC分类管理 物料ABC分析表 车间现场物料、呆滞料、废料管理 如何处理现场不良物料 配合财务做好现场在制物料盘点工作 如何通过控制备品、备件减少浪费 实战训练：切铜管流程改造＃ 作业方法管理——作业指导书、异常 作业、作业标准化及目视管理 生产现场的管理、现场的关键管理 现场异常把握与问题处理 解决问题之技巧： 工作重点 关键管理 现场中的异常管理 案例:你会如何处理这件事？ 三、生产现场管理标准化 合理的生产现场布局 现场管理的金科玉律 现场三现三直有效管理 现场工序管理要求 人、机、料、法、环（4MIE）标准化 生产定额完成率达标跟进管理 生产管理频率控制 生产周期管理 标准化管理：标准化作业，作业标准化 四、如何有效的发掘与解决问题 分析现场问题的一般思路、步骤 分析现场问题的一般方法、工具 发掘与解决问题是企业发展内在动力 面对问题的心态 实例分享:VCD欣赏 认识和识别问题的根本原因 面对复杂的工作--如何突破困境 问题分析与解决正确之程序 现场的问题分析与解决技巧 基本分析工具（柏拉图/鱼骨图/对策表） 8D方法训练 案例：丰田公司解决问题的思维模式 五、问题分析与系统解决 面对问题的心态与新思维 西方工作改善之问题分析5F法 东方工作改善之问题分析4步骤法 改善合理化步骤 分析问题的方法之—4M1E 分析问题的方法之二PDCA手法 分析问题的方法之三5Y法 现场作业不良的主因 视频：现场中的问题在哪里 案例:你会如何处理这件事？ 生产现场问题解决的系统思维方法 六、如何有效彻底解决问题 1.何谓有效彻底解决问题 什么是纠正 什么是纠正措施 什么是预防措施 2.案例分析讲解、讨论 3.彻底解决问题的一般思路 系统性思考是解决所有问题的基础 应用“解决问题7步骤”的好处 什么情况下使用 案例解析各步骤的推进方法 七、解决现场问题工具 IE工作简化法 戴明PDCA的基础上的现场PDCA循环 5Y分析 多技能员工 作业标准化 推行设备的TPM 目视管理 看板管理 全员质量控制 5.案例分析讲解、讨论 八、现场管理：指导员工的技巧 工作知识的教导 教导前的准备 指导员工的技巧 实例：教导時間表 正确的工作教导四阶段法 工作教导应有的理念 九、现场管理：工作的调派与跟催 确立工作量标准 产量与负荷 派工与调度 如何应对现场的新、异、变、难 工作跟催的基本掌握要件 操作标准与自主检查 用稼动率标准检查跟催 用效率标准跟催 用成果标准检查跟催 用举证责任跟催
• 生产现场改善技巧

  2015-02-18...
  查看详情>> 第一单元现场工作改善认知与渗入 时代带给我们的思考与挑战 改善的认识 改善给企业和个人带来的影响 改善的误区 改善成功的两个必要承诺 现场IE改善应用 浪费的认识 通过降库存暴露问题 效率的认识 成本的认识 利润在哪里 现场改善的三化原则 现场改善的三现原则 现场改善的安全、品质、效率关系 现场改善的三“公”一“客观”原则 建立并应用生产工序标准化 少人化与多技能员工 一人多机与一人多工序 识别并改善企业瓶颈 创造价值和消除浪费 正确使用改善工具ECRS 改善的八字诀 视频：分享世界级企业的改善事例展示与案例分析 第二单元现场改善之问题分析与系统解决 面对问题的心态与新思维 西方工作改善之问题分析5F法 东方工作改善之问题分析4步骤法 改善合理化步骤 分析问题的方法之—4M1E 分析问题的方法之二PDCA手法 分析问题的方法之三5Y法 现场作业不良的主因 视频：现场中的问题在哪里 第三单元现场品质改善 产品质量零缺陷管理及巧妙应用 零不良的原則 防止品质变异的关键要素 生产过程中品质如何来控制 出现品质异常时如何来处理 客户导向的品质目标管理 品质管理的七个三认识 典型实用的QC工具的正确使用案例 质量改进的八个步骤（戴明循环） 品质成本管理 设计质量与成本之关系图 制造质量与成本之关系图 总质量成本曲线划分区域图 质量成本改进模式与效应 不良品质的源流管理和防止不良品的要决 如何引导所属员工树立质量意识 讨论:谁负责质量问题？ 第四单元现场交货期改善 计划不确定因素的影响 计划执行无效与无效透析 制定生产计划的常用工具 生产计划排定考虑因素 生产进度控制步骤 生产进度随时掌控 生产进度落后采取的措施 日程分析（生产周期分析） 第五单元现场改善之目视管理与消除浪费 如何识别现场中的浪费 工厂中常见的浪费及控制 现场中常见的10动作的浪费 视频：他们的现场需要哪些改善 改善之5S与目视管理 目视管理的水准 目视管理的常用12种工具 彻底目视化管理的实施方法 看板在不同企业现场中的应用 思考题：请结合工厂的实际,想一想工厂的哪些方面运用目视管理? 第六单元现场效率提升与改善 认识真、假效率 设备的可动率和运转率 TPM-全员设备保养体制活动开展 做好设备仪器的日常管理要点 认识工序设备的真实效率OEE OEE的理解和计算练习 减少材料的在线库存量 改善流程 实现“零”切换的操作要领和技巧 认识和区分标准化和非标准化作业 产距时间、作业顺序、在制品的标准化 如何实现多工序操作 多能工培养要点和技巧 实现生产线平衡效率最大化 视频：分享某著名机械企业的改善现场 第七单元生产现场常用改善工具 优化布局现场 作业标准化 5S管理 推行设备的TPM 目视管理 看板管理 全员质量控制TQM 防错、防误、防呆 快速换模 IE手法 工序平衡 单元生产
• NPS现场管理

  2015-02-18...
  查看详情>> 通过全程模拟演练，系统的掌握NPS在企业的收益及如何运用 提升改善意识和改善能力 掌握NPS的实施技法与推行方法 解决生产过程的常见疑难问题如：准时交货率低、库存日益增多、生产不均衡及人员变动大、停工待料、难以应付紧急插件等 缩短生产周期时间、提升面积生产性…
• 金牌班组长全能训练

  2015-02-14...
  查看详情>> 一、角色认知能力——自我定位 中国制造业的发展趋势 新时期下主管面临的挑战和机遇 班组长应具备的基本功 班组长管理水平现状 角色认知的三个层面 班组长的多角色转换 了解所在的班组 班组长的工作内容 班组长在执行上常犯的错误 案例分析：班组长到底应该做什么？ 二、班组长的地位和使命—与时俱进 班组长的使命感 班组长的价值观 班组长应有的工作态度 班组长的具体职责 班组长的技能要求 班组长的基本能力 班组长的职业化观念的树立； 案例分析： 三、班组长的必备生产现场管理意识与技能 质量意识 成本意识 服务意识 改善意识 创新意识 团队意识 安全意识 环保意识 四、现场之信息、机、料、法管理——现场 管理要点 企业生产运作流程 认识现场管理 管理的进步 最好的管理是什么 什么是现场班组管理 班组长的常规工作和临时工作的执行 现场管理应具备的意识和方法 班组的日常管理 现场管理的特点 现场信息收集与管理 现场的信息管理的技巧 设备管理的工具 工序设备自主保全理念和方法 班组TPM活动开展 现场设备日常点检与保养 做好设备仪器的日常管理要点——分类、点检、保养及不良处理 认识工序设备的真实效率OEE OEE的理解和计算练习 案例分析：设备为什么会坏 做好设备管理的三好四会五定 实例分享:这样的设备点检！ 物料管理要点——识别、搬运、异常及万恶之源的仓库管理 实例:他们的仓库为什么越减越多？ 如何对物料实施ABC分类管理 物料ABC分析表 车间现场物料、呆滞料、废料管理 如何处理现场不良物料 配合财务做好现场在制物料盘点工作 如何通过控制备品、备件减少浪费 实战训练：切铜管流程改造＃ 作业方法管理——作业指导书、异常 作业、作业标准化及目视管理 生产现场的管理、现场的关键管理 现场异常把握与问题处理 解决问题之技巧： 班组工作重点 班组的关键管理 现场中的异常管理 案例:你会如何处理这件事？ 五、班组的高效率早会—善始善终 早会的目的和意义 早会的形式 早会的内容 早会的组织 早会的有效利用 早会制度建立与召开 晚会制度的建立与召开 让会议精神转化为工作行为 第二篇工作技巧实战篇 六、现场管理标准化 合理的生产现场布局 现场管理的金科玉律 现场三现三直有效管理 现场工序管理要求 人、机、料、法、环（4MIE）标准化 生产定额完成率达标跟进管理 生产管理频率控制 生产周期管理 标准化管理：标准化作业，作业标准化 七、班组长如何对员工进行培育及工作指导OJT——源头活水 班组长的责任—工作教导 教导发生原因 工作知识的教导 责任知识的教导 员工培育形式与方法 培育前的准备 工作教导误区 指导员工的技巧 多能工的训练 员工培养的常见问题和对策 教道时间表和工作分解表的制作 正确的员工培育四阶段法 冗长的工作教导 工作就是培训 我们如何吸收 指导的行动计划 如何对部下进行业绩辅导 工作培育应有的理念 八、生产计划——生产现场交货期管理 计划不确定因素的影响 计划执行无效与无效透析 如何将工作分层别类 哪些是无效的工作 制定生产计划的常用工具--5w2H 影响生产日程安排的因素 生产排程的高明做法 生产进度随时掌控 生产过程的关注点 依据“4M1E”做好产前准备 日程分析（生产周期分析） 在制品占用量分析示意图 九、工作的调派与跟催——现场管理与 改善的利器 现场工作的派工与调度 如何应对现场派工的新、异、变、难 工作跟催的基本掌握要件 操作标准与自主检查 用稼动率标准检查跟催 用效率标准跟催 用成果标准检查跟催 用举证责任跟催 十、品质改善——零缺陷的方法和思路 观念：品质=90%的意识+10%的知识 强化基层的品质意识及危机意识 产品质量零缺陷管理及巧妙应用 控制产品质量的根本 产品品质变异的来源 防止品质变异的关键要素 生产过程中品质如何来控制 PPM品质管制的时代的观念与态度 班组日常质量管理 现场品质的管理要点 零不良的原則 出现品质异常时如何来处理 如何预防不合格的产生 品质异常处理，如何进行返工返修 品质管理的七个三认识 典型实用的QC工具的正确使用案例 品质管制的时代应有的观念与态度 质量改进的八个步骤（戴明循环） 8D工作法 品质成本管理 全面质量管理 如何引导所属员工树立质量意识 案例：如何推动现场质量管理 讨论:谁负责质量问题？ 课间休息时间：上午1次，下午2次 第三篇生产现场改善篇（第三、四天）即12小时（2天） 十一、如何有效的发掘与解决车间问题 发掘与解决问题是企业发展内在动力 面对问题的心态 实例分享:VCD欣赏 认识和识别问题的根本原因 面对复杂的工作--如何突破困境 问题分析与解决正确之程序 现场的问题分析与解决技巧 基本分析工具（柏拉图/鱼骨图/对策表） 8D方法训练 案例：丰田公司解决问题的思维模式 十二、生产现场改善与效率提升 现场改善的基本规则 现场改善是成本降低的基础 工作改善的误区 改善给企业及个人带来的影响 改善的观念 改善成功的两个必要承诺 改善合理化四步骤 PDCA循环改善工具应用 车间现场七种典型浪费分析与改进 实例分享:VCD欣赏《有哪些浪费》 如何识别现场中的浪费 现场IE改善手法的学习和应用 班组精益生产的基本思想 改善的八字诀 改善无止境 工作效率提升 实例分享:现场改善的浪费 十三、生产现场均衡管理 查找和分析生产瓶颈 工序标准化与现场均衡 建立并应用生产工序标准化系统 如何做平衡生产线 单元生产线与一个流 十四、现场就是市场—5S环境育人、人造环境 5S现场管理之基石 5S推行的误区 5S推行技法 如何正确使用5S工具 成功推行5S的注意要领和有效技巧 现代5S活动的开展实战指导 使企业5S活动开展不再流于形式 实例分享:5S推行图片展示 5S的升华 实景拍照及摄像前后对比法 案例：5S在中国企业难点分析和对策 十五、红牌作战与定置管理—现场常用方法 现场问题与管理 认识红牌 红牌作战与现场 如何规划现场 布置分析的原则与应用 现场定置管理原理 定置标准和定置管理的基本原则 做好现场定置管理的要点及要求 建立生产现场定置管理系统 高效应用定置管理 现场定置管理案例图片学习 十六、现场目视管理——打造一目了然的现场 全面可视化管理 可视化管理的范围 目视管理的内容与效果 目视管理的水准 12种目视管理工具的应用 推行目视管理的基本要求 彻底目视化管理的实施方法 图片：著名企业现场与目视管理图片 思考题：请结合工厂的实际,想一想工厂的哪些方面运用目视管理? 十七、现场看板管理—提升管理和形象的利器 看板管理与现场 看板的定义与功能 看板在不同企业现场中的应用 看板制作和设计要点、技巧 稳健推进看板管理 自已动手做做看 十八、班组的安全管理 如何做好车间班组的安全管理工作？ 安全管理要素； 事故的预防与处理； 构筑安全管理体系。 案例：预防人员失效行为的后果 案例分析：典型事故案例分析 十九、技术精湛---现场管理常用工具在班组中的应用 IE工作简化法 戴明PDCA的基础上的现场PDCA循环 5Y分析 多技能员工 作业标准化 推行设备的TPM 目视管理 看板管理 全员质量控制 ※案例分享 课间休息时间：上午1次，下午2次 第四篇提升篇（第五、六天）即12小时（2天） 二十、目标与绩效——生产现场实施的能力 如何配合公司目标---设定部门目标 目标之设定--SMART原则 目标设定的步骤 根据生产计划建立现场目标系统 如何达成既定的目标 生产现场目标管理与执行 绩效评估的难点 设定绩效标准 二十一、时间管理—从自我管理开始 如何管理每天的工作 上班前\后\中要做的事项 下班前不可疏忽的事项 为什么要对时间进行管理 时间哪里去了 有效的时间管理的步骤 应该如何控制和支配自己的时间？ 养成好习惯 二十二、打造班组狼性执行力 自动自发的职业认识 对工作的要求 基本的工作认识和态度 制造型企业的执行力? 执行—没有任何借口 执行四个误区 三分战略七分执行 构建执行力的核心流程 影响企业执行力的原因 执行力——从规划到结果的推进器 一线主管，班组长执行不力的根源 执行不力的主、客观原因 如何提升自己的执行力？ 如何贯切与检查下属的执行力？ 如何培养和塑造自己成为执行型人才 如何营造“有执行力”的企业文化 打造一支自动自发的执行团队 二十三、有效沟通与现场人际关系管理——保持高昂士气 认识沟通 有效沟通对班组管理的重要性 沟通是双向的 有效沟通三行为——听、问、说 如何有效表达、提问、倾听 积极聆听积极反馈 倾听技巧 造成沟通障碍的原因 身体语言：非文字语言之效果 提问秘笈 讲话经典的“三点式” 沟通的黄金定律与白金定律 现场人际关系处理 如何与上司相处—工作汇报、听取指示 与上司处好关系的原则 怎样接受与执行上司的指示  水平沟通 产生冲突的原因 解决冲突的方法 良好沟通的要点 如何与下级沟通 沟通策略的分析运用 沟通的PAC理论 案例：下属为什么不听你的话？ 二十四、善于员工士气激励——一切尽在 掌握中 激励的基本原则 针对一线工人的激励特点 激励要做加法不做减法 激励的原理 有效激励的基本形式和运用 激励就在日常工作 有效激励互动练习 二十五、学习型班组团队建设—自我提升与成长 什么是好团队 有效团队的构成要素 精于指导，让不同年龄、层次的人员发挥工作潜能 解决与利用冲突，让员工拧成一股绳 造就出凝聚团队 衡量团队有效性三大标准 有效团队组建练习 何为学习型组织 创造学习班组的目的 班组的学习圈与修炼 班组文化建设的切入及延续 打造学习型班组的步骤 我的未来不是梦！ 二十六、车间成本控制的方向 消减人工成本 精简组织重要原则 工作抽样 提高劳动效率 消除系统损耗 消减采购成本 消减库存成本 消减质量成本 消除企业的常见浪费 车间成本控制四大方向(物耗.劳动工时.能耗.浪费) 如何强化员工的成本意识？成本控制方法案例 如何挖掘成本浪费 案例：如何强化员工的成本意识？成本控制方法案例 二十七、课程总结 课程回顾 学员谈培训感受，交流培训心得 老师现场解答学员实际工作中的问题