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2016-07-06...查看详情>> 1.影响生产成本的五个范畴 2.标准成本制定四大因素 3.降低生产成本的三大方法 4.最低库存的设计原则 5.物料跟催介入点技巧 6.仓储物料存放的两大方法 7.货区布置的五大原则 8.仓库四号定位法 9.流程改善的5W2H法 10.流程分析与改善方法－ECRS法 11.生产线平衡改善2大原则 12.一件流的两个前提 13.科学布局的四大方法 14.接近相互关联法 15.科学布局中的定置管理2大原则 16.目视化管理两大原则 17.四种防错模式 18.肢体使用的8大原则 19.作业配置的7项原则 20.机械设置的6大原则 21.IE中的六种动作浪费 22.“零”切换的三大原则 23.生产前的“五看清” 24.企业常见的2种生产方式 25.企业常见的2种生产流程 26.订单的两个来源 27.常规产品的排单的2大原则 28.定制产品排产的三大原则 课程大纲： 第一讲：成本的分类与构成 1.成本分类 2.固定成本与变动成本 3.成本、售价与利润的关系 4.成本对利润的影响 5.谁是降低成本的责任人 6.研发部门对成本的影响 7.技术部门对成本的影响 8.生管部门对成本的影响 9.制造部门对成本的影响 10.品管部门对成本的影响 现场演练：从五个方面阐述对成本的影响，提出改进意见 11.如何制定标准成本 12.短期性成本管理流程 13.长期性成本管理思路 14成本降低的种类 现场演练：根据所学知识提出降低原材料库存的方法与措施 现场演练：根据所学知识提出降低原材料库存的方法与措施参考答案 第二讲：原材料采购成本控制 1.采购方与供应商的三大态势 2.优选供应商的16个问题 3.准时制采购的五点制胜 4.如何根据生产计划制定材料采购计划 5.物料采购计划编制 6.物料最低库存计算法则 7.强势介入采购的控制点 8.交货期延误判定及对策 第三讲：仓库成本控制 1.货物保管场所的分类原则 2.固定型和流动型的存货方式 3.货区布置的5项基本思路 4.货区的平面和空间布置形式 5.物品堆码的6项基本要求 6.7种常见的堆码方式 7.仓库四号定位法 8.小件货架的布置方法 9.板材的堆码方法 10.线材的堆码方法 11.纸箱的堆码方法 12.如何制作货架看板 现场演练：设计标准件存放货架及货架看板 现场演练：设计标准件存放货架及货架看板参考答案 第四讲：生产工艺成本控制 1.产生在制品的九大因素流程分析与改善的主要用途 2.流程分析与改善方法－5W2H法 3.流程分析与改善方法－ECRS法 4.产品工艺流程分析检查表 5.流程分析与改善工具－作业流程分析图示符号 6.流程改善案例分析 现场演练：切铜管工艺流程改善 现场演练：切铜管工艺流程改善参考答案 1.生产线平衡分析的目标和目的 2.作业节拍分析图例 3.作业节拍分析图制作流程 4.工序节拍时间计算方法 5.生产线平衡效率计算方法 6.生产线平衡改善2大原则 7.生产线平衡分析流程 8.生产线平衡分析结果的解读方法 9.生产线平衡分析的使用方法 现场演练：生产线平衡分析改善 现场演练：生产线平衡分析改善参考答案 第五讲：搬运成本控制 1.批量流和“一件流”的生产周期对比分析 2.“一件流”的前提条件 3.科学布局的四大方式 4.厂房与厂房之间布局案例分析 5.设备与设备之间工艺化流程布局的案例分析 6.工作台与工作台之间布局案例分析 7.物品与物品之间布局案例分析 8.布局分析工具－接近相互关联法 现场演练：财务室平面布局 现场演练：财务室平面布局参考答案 9.科学布局中的定置管理原则 第六讲：生产作业成本控制 1.目视化管理的两大原则 2.隐性问题显性化案例分析 3.远处问题近处化案例分析 4.防差错的四大方法 5.动作管理 6.肢体使用原则 7.作业配置原则 8.机械设置原则 9.IE工业工程的六大动作浪费 现场演练：叙述实际工作中的六种动作浪费现象 10.快速换模 11.实现“零”切换的思路 案例：某企业电路板产品转换改进 第七讲：不良品成本控制 1.产生不良品的三大原因和对策 2.生产前做到“五看清” 3.全数检验的原则 4.在工序内检验的原则 5.目视化的原则 6.追究责任的原则 7.实战训练：运用4M1E分析本部门的质量问题 8.逮捕现行犯的原则 9.彻底实施标准化的原则 10.检查岗位的原则 11.没有抱怨的原则 12.任务明确的原则 第八讲：生产计划成本控制 1.企业常见的2种生产形态 2.企业常见的2种生产流程 3.什么是“订单” 4.常规产品的排产原则 5.常规产品ABC分析 6.实战训练：对常规产品进行ABC分析 7.实战训练：对常规产品进行ABC分析参考答案 8.定制产品的排产原则 9.坚决杜绝无单生 第九讲：降低成本的2大管理工具 1.现场自查“6何”法 2.标准化和简单化 第十讲：企业成本管理的自我诊断 1.设计成本管理核查表 2.调度成本管理核查表 3.作业管理成本核查表 4.间接费用降低的要点
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2016-07-06...查看详情>> 1.精益生产的确切定义： 2.“零库存”的三个重要环节：准时化生产的三个标准： 3.企业常见的2种生产形态： 4.标准工时构成三要素： 5.作业要素划分三原则： 6.生产排序的四大原则： 7.确定各工序投入量和产出量的方法： 8.确定生产线生产能力方法： 9.确定生产周期两个重要指标： 10.装配型生产排产技巧： 11.确定各工序的投入期和产出期的方法： 12.生产线平衡的四大方法：订单来源两个方向： 13.产品ABC分析的计算流程： 14.预测型产品计划编制原则： 15.AB类产品双堆法排产技巧： 16.物料ABC判断标准： 17.ABC物料分析计算流程
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2016-07-06...查看详情>> 1.JIT的判定方法 2.消除浪费的三大原则 3.一人多机的设计方法 4.物品快速寻找的原则 5.JIT准时化采购的方法 6.最低库存的设计原则 7.物料跟催介入点技巧 8.仓储物料存放的两大方法 9.货区布置的五大原则 10.仓库四号定位法 11.流程改善的5W2H法 12.流程分析与改善方法－ECRS法 13.生产线平衡改善2大原则 14.一件流的两个前提 15.科学布局的四大方法 16.接近相互关联法 17.科学布局中的定置管理2大原则 18.确定老化时间所需的在制品2大方法 19.从事后维修转变为预防维修的2个原则 20.设备稼动率统计表 21.目视化管理两大原则 22.四种防错模式 23.肢体使用的8大原则 24.作业配置的7项原则 25.机械设置的6大原则 26.IE中的六种动作浪费 27.“零”切换的三大原则 28.生产前的“五看清” 29.企业常见的2种生产方式 30.企业常见的2种生产流程 31.订单的两个来源 32.常规产品的排单的2大原则 33.定制产品排产的三大原则 课程提纲 第一讲：精益生产的核心及追求 1.“零库存”是精益生产的核心和目标 2.“零库存”在企业制造链上的表现形式 3.JIT准时化实质内容 4.精益生产的价值体系 5.精益生产定义的七种浪费 第二讲：原材料“零库存”的采购管理 一、采购及供应商管理 1.采购方与供应商的三大态势 2.优选供应商的16个问题 3.准时制采购的五点制胜 4.如何根据生产计划制定材料采购计划 5.物料最低库存计算法则 6.强势介入采购的控制点 7.交货期延误判定及对策 二、仓储管理 1.货物保管场所的分类原则 2.固定型和流动型的存货方式 3.货区布置的5项基本思路 4.货区的平面和空间布置形式 5.物品堆码的6项基本要求 6.7种常见的堆码方式 7.仓库四号定位法 8.小件货架的布置方法 9.如何制作货架看板 10.板材的堆码方法 11.线材的堆码方法 12.纸箱的堆码方法 第三讲：在制品“零库存”的精益管理 一、流程改善 1.产生在制品的九大因素 2.流程分析与改善的主要用途 3.流程分析与改善方法－5W2H法 4.流程分析与改善方法－ECRS法 5.产品工艺流程分析检查表 6.流程分析与改善工具－作业流程分析图示符号 7.流程改善案例分析 8.生产线平衡分析的目标和目的 9.作业节拍分析图例 10.作业节拍分析图制作流程 11.工序节拍时间计算方法 12.生产线平衡效率计算方法 13生产线平衡改善2大原则 14.生产线平衡分析流程 15.生产线平衡分析结果的解读方法 16.生产线平衡分析的使用方法 二、“一件流”原则 1.批量流和“一件流”的生产周期对比分析 2.“一件流”的前提条件 3.科学布局的四大方式 4.厂房与厂房之间布局案例分析 5.设备与设备之间工艺化流程布局的案例分析 6.工作台与工作台之间布局案例分析 7.物品与物品之间布局案例分析 8.布局分析工具－接近相互关联法 9.科学布局中的定置管理原则 10.如何确定老化时间所需的在制品 11.看板在生产中的运用 三、TPM设备管理 1.TPM的两大核心内容 2.如何设计设备点检表 3.用设备“稼动率”代替“设备完好率” 4.设备“稼动率”统计表的科学运用 四、IE工程的效率管理 1.目视化管理的两大原则 2.隐性问题显性化案例分析 3.远处问题近处化案例分析 4.防差错的四大方法 5.动作管理 6.肢体使用原则 7.作业配置原则 8.机械设置原则 9.IE工业工程的六大动作浪费 10.快速换模 五、“零缺陷”质量管理 1.产生不良品的三大原因和对策 2.生产前做到“五看清” 3.全数检验的原则 4.在工序内检验的原则 5.目视化的原则 6.追究责任的原则 7.逮捕现行犯的原则 8.彻底实施标准化的原则 9.检查岗位的原则 10.没有抱怨的原则 11.任务明确的原则 第四讲：产成品“零库存”的计划管理 1.企业常见的2种生产形态 2.企业常见的2种生产流程 3.什么是“订单” 4.常规产品的排产原则 5.常规产品ABC分析 6.定制产品的排产原则 7.坚决杜绝无单生产
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2016-07-06...查看详情>> 1.JIT的判定方法 2.消除浪费的三大原则 3.一人多机的设计方法 4.物品快速寻找的原则 5.JIT准时化采购的方法 6.最低库存的设计原则 7.物料跟催介入点技巧 8.仓储物料存放的两大方法 9.货区布置的五大原则 10.仓库四号定位法 11.流程改善的5W2H法 12.流程分析与改善方法－ECRS法 13.生产线平衡改善2大原则 14.一件流的两个前提 15.科学布局的四大方法 16.接近相互关联法 17.科学布局中的定置管理2大原则 18.确定老化时间所需的在制品2大方法 19.从事后维修转变为预防维修的2个原则 20.设备稼动率统计表 21.目视化管理两大原则 22.四种防错模式 23.肢体使用的8大原则 24.作业配置的7项原则 25.机械设置的6大原则 26.IE中的六种动作浪费 27.“零”切换的三大原则 28.生产前的“五看清” 29.企业常见的2种生产方式 30.企业常见的2种生产流程 31.订单的两个来源 32.常规产品的排单的2大原则 33.定制产品排产的三大原则 课程提纲 第一讲：精益生产的核心及追求 1.“零库存”是精益生产的核心和目标 2.“零库存”在企业制造链上的表现形式 3.JIT准时化实质内容 4.精益生产的价值体系 5.精益生产定义的七种浪费 第二讲：原材料“零库存”的采购管理 一、采购及供应商管理 1.采购方与供应商的三大态势 2.优选供应商的16个问题 3.准时制采购的五点制胜 4.如何根据生产计划制定材料采购计划 5.物料最低库存计算法则 6.强势介入采购的控制点 7.交货期延误判定及对策 二、仓储管理 1.货物保管场所的分类原则 2.固定型和流动型的存货方式 3.货区布置的5项基本思路 4.货区的平面和空间布置形式 5.物品堆码的6项基本要求 6.7种常见的堆码方式 7.仓库四号定位法 8.小件货架的布置方法 9.如何制作货架看板 10.板材的堆码方法 11.线材的堆码方法 12.纸箱的堆码方法 第三讲：在制品“零库存”的精益管理 一、流程改善 1.产生在制品的九大因素 2.流程分析与改善的主要用途 3.流程分析与改善方法－5W2H法 4.流程分析与改善方法－ECRS法 5.产品工艺流程分析检查表 6.流程分析与改善工具－作业流程分析图示符号 7.流程改善案例分析 8.生产线平衡分析的目标和目的 9.作业节拍分析图例 10.作业节拍分析图制作流程 11.工序节拍时间计算方法 12.生产线平衡效率计算方法 13生产线平衡改善2大原则 14.生产线平衡分析流程 15.生产线平衡分析结果的解读方法 16.生产线平衡分析的使用方法 二、“一件流”原则 1.批量流和“一件流”的生产周期对比分析 2.“一件流”的前提条件 3.科学布局的四大方式 4.厂房与厂房之间布局案例分析 5.设备与设备之间工艺化流程布局的案例分析 6.工作台与工作台之间布局案例分析 7.物品与物品之间布局案例分析 8.布局分析工具－接近相互关联法 9.科学布局中的定置管理原则 10.如何确定老化时间所需的在制品 11.看板在生产中的运用 三、TPM设备管理 1.TPM的两大核心内容 2.如何设计设备点检表 3.用设备“稼动率”代替“设备完好率” 4.设备“稼动率”统计表的科学运用 四、IE工程的效率管理 1.目视化管理的两大原则 2.隐性问题显性化案例分析 3.远处问题近处化案例分析 4.防差错的四大方法 5.动作管理 6.肢体使用原则 7.作业配置原则 8.机械设置原则 9.IE工业工程的六大动作浪费 10.快速换模 五、“零缺陷”质量管理 1.产生不良品的三大原因和对策 2.生产前做到“五看清” 3.全数检验的原则 4.在工序内检验的原则 5.目视化的原则 6.追究责任的原则 7.逮捕现行犯的原则 8.彻底实施标准化的原则 9.检查岗位的原则 10.没有抱怨的原则 11.任务明确的原则 第四讲：产成品“零库存”的计划管理 1.企业常见的2种生产形态 2.企业常见的2种生产流程 3.什么是“订单” 4.常规产品的排产原则 5.常规产品ABC分析 6.定制产品的排产原则 7.坚决杜绝无单生产
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2016-07-06...查看详情>> 1.整理前环境处理两大原则 2.要与不要物品判断三大方法 3.非必需品处理三个方法 4.必需品放置三项原则 5.整理成功与否判断标准 6.科学布局四大方法 7.科学布局工具---接近相互关联法 8.仓库四号定位法则 9.物品快速寻找两大法则 10.工位器具设计的四大原则 11.定置管理的两大原则 12.清扫工作三个要点 13.办公桌清扫标准样本 14.车间5S检查表样本 15.素养三要素 16.员工行为准则四大规范 17.目视化管理两个原则 18.目视化管理十一个工具 19.货架看板样本 20.5S推进5项活动 课程提纲： 第一讲：企业为什么要推行5S现场管理 1.丰田成功的三大秘诀 2.5S具体内容 3.5S的八大功能 第二讲：整理推进方法和要点 1.整理定义和目的 2.整理前的厂区环境的处理 3.要与不要物品判断三法则 4.不要物品清单 5.非必需品3项处理方法 6.必需品3项处理方法 7.整理标准样本 8.整理成功与否的判断标准 案例：某企业生产现场 9.推行整理的步骤 第三讲：整顿推进方法与要点 1.整顿定义和目的 2.科学布局的四大方法 3.科学布局工具—接近相互关联法 4.大布局案例展示 5.中布局案例展示 6.小布局案例展示 7.微布局案例展示 8.仓库四号定位 9.工艺流程布局案例 现场演练：财务室平面布局 现场演练：财务室布局参考答案 10.以沙盘演练确定物品放置位置 11.物品寻找快捷的要点 12.工位器具设计的四大原则 案例：工位器具展示 现场演练：设计车工工作台 现场演练：车工工作台设计参考答案 13.科学布局中的定置管理2大原则 14.定位颜色标准 15.工具箱布置方法 16.清扫工具摆放方法 17.板材的堆码方法 18.线材的堆码方法 19.标准件堆码方法 20.零部件堆码方法 21.纸箱堆码方法 22.小件货架的布置方法 23.大件货架的堆码方法 现场演练：办公室办公桌布置 现场演练：办公室办公桌布置参考答案 第四讲：清扫推进方法与要点 1.清扫定义和目的 2.清扫工作三个要点 3.清扫工作七步法 4.办公桌清扫标准设计 现场演练：设计柜式空调清扫标准 现场演练：柜式空调清扫标准参考答案 案例：杜绝污染源展示 第五讲：清洁推进方法与要点 1.清洁定义和目的 2.清洁的核心是制度化 3.车间5S检查表设计 4.办公室5S检查表设计 第六讲：素养推进方法与要点 1.素养定义和目的 2.素养三要素 3.设计员工行为准则 现场演练：设计岗位规范具体条款 现场演练：设计岗位规范具体条款参考答案 1.素养具体实例一 2.素养具体实例二 3.素养具体实例三 4.素养具体实例四 第七讲：目视化管理工具和要点 1.目视化管理两个要点 2.识别管理 3.目视化管理十一大工具 4.定位法图解 5.标识法图解 6.分区法图解 7.图形法图解 8.颜色法图解 9.方向法图解 10.影迹法图解 11.透明法图解 12.监察法图解 13.公告法图解 14.地图法图解 15.目视化管理案例展示 现场演练：设计货架目视看板 现场演练：货架目视看板参考答案 16.目视化管理抢答赛 第八讲：5S管理推进5项活动 1.红牌作战 2.定点拍摄 3.亮点展示 4.厂内外参观 5.诊断活动
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